Die Fertigung der Lowin Uhren

1. offizieller Beitrag
  • Seitenleiste schließen

    Ein kleiner Einblick in die Fertigung der Lowin Uhren.


    Das Material des Gehäuses, des Bodens und der Lünette ist extrem zäh.
    Dadurch ist eine Bearbeitung mit sehr kleinen Werkzeugen sehr Material mordend. Das bohren der Uhrenkomponenten vernichtet gleich reihenweise die Bohrer. Beim fräsen der Teflondichtungsaufnahme und der Bandanstoßnut gehen pro Uhr ca. 2 Hartmetallfräser mit Durchmesser 2mm drauf. Neben dem hohen Werkzeugverschleiß, braucht es ein hohes Maß an Geduld, bis diese unscheinbaren Uhrengeometrien endlich gefertigt sind. Alles in allem benötige ich für die Fertigung der Bohrungen, der Senkungen, der Teflondichtungsaufnahme und der Bandanstoßnut ca. 6-7 Stunden pro Uhr. Für so wenig Materialzerspanung eine recht hohe Zeit. Und je kleiner die Werkzeuge, desto langsamer geht die Zerspanung voran.





    Weil es der Gesundheit und der Umwelt nicht wirklich zuträglich ist, benutze ich so wenig Kühl/Schmierstoffe wie möglich. Leider kann ich durch dieses extrem zähe Material nicht ganz darauf verzichten. Ich bewege mich mit der Zufuhr der Kühlschmierstoffe somit immer an der Grenze des technisch Notwendigen. Das kostet mich zwar schonmal das ein oder andere Werkzeug, aber das ist mir unsere Umwelt wert.

    Und weiter geht es mit den Bandhörnern.
    Es ist ein wenig schwierig zu erklären. Aber das innere der Bandanstöße zu fräsen ist recht risikoreich. Sollte ich mich da nur um wenige hundertstel Millimeter vertun, so würde man das am Gehäuse optisch deutlich erkennen. Somit ist dies eigentlich einer der Arbeitsgänge die die meißte Konzentration fordert. Hier kann nichts gemessen werden, sondern man muss sich an diese Nulllinie einfach optisch rantasten.
    Wenn ich dort zu tief fräse, ist das Gehäuse schrott, bzw. nur mit viel Aufwand wieder aufzubereiten
    Nebenher wurden noch die Bohrungen für die Bandanstöße und die Bohrung für die Aufzugswelle gebohrt.





    Zur Fertigungstiefe....


    ich selber fertige zu 100%...


    Gehäuse
    Boden
    Lünette
    Zifferblatt
    Krone
    Teilbereiche der Aufzugswelle
    Teflondichtungen
    Mikrodämpfer für die Werkarretierung
    Werkhaltering
    Bandanstoßstifte


    Das 5mm dicke Saphirglas wird exklusiv für die LOWIN Uhren geschliffen.
    Auf Wunsch gibt es speziell für LOWIN handgefertigte, extra dicke Lederbänder.
    Das ETA Automatic-Werk und die Zeiger werden dazu gekauft.

    Als nächster Schritte sind Boden, Lünette und Oberfläche dran..


    Und wie immer steht das Materialthema im Vordergrund.
    Nach dem fertig drehen der Lünette und des Bodens hat sich sehr wiederstandsfähiger Grad in dem Bohrungen aufgeworfen.


    Das war nur durch vielfache manuelle und maschinelle Nachbearbeitung sauber zu entfernen. Zusätzlich liegen die Bohrungen nun nicht mehr im Winkel zu den Platzierungsebenen. Somit ist eine Senkung der Bohrung mit einem Senker nun auch nicht mehr möglich, da es hier zu Fasenverzerrungen kommt, was wiederrum die Optik beeinflussen würde. Also blieb mir nichts anderes übrig als alles von Hand zu entgraten und zu fasen.


    Im weiteren sehen wir den Unterschied zwischen einem gebürsteten und einem satiniertem Gehäuse.
    Das satinierte Gehäuse wird bei der neuen "Lowin Cologne Tank" zum Einsatz kommen.
    Eventuell werden es auch noch andere LOWINS mit dem satinierten Gehäuse (Lünette und Boden bleiben gebürtset) ausgestattet.
    Werde ich aber später noch entscheiden.
    Das gebürstete Gehäuse ist natürlich noch nicht gefinshed. Hier geht es auch nur erst einmal um die grundsätzlich andere Optik der beiden Oberflächen.
    Das mittlere Bild zeigt die Uhr vor dem satinieren.




    Darf ich mal eine technische Frage stellen?
    Wie funktioniert das Fräsen der Gehäuse? Wird da eine Art Schablone (ein 1:1 Modell) abgetastet und dupliziert, wird computergesteuert gefräst oder wird Schritt für Schritt alles manuell gemacht und immer wieder gemessen? Sorry für die laienhafte Formulierung :rotwerd:


    Grüße
    Ulli :wink:

    @-o o-


    gefräst wird jedes Gehäuse einzeln.Jede Lünette und jeder Boden werden ebenfalls immer wieder einzeln gefertigt. Da gibt es keine Schablone oder ähnliches und es wird auch nichts abgetastet. Gerade das ist etwas was die LOWINS ausmachen. Das sind einzeln, handgefertigte Uhren, die jede für sich, Einzelstücke sind. Die LOWINS tragen nicht die Handschrift der Maschinen die sie fertigen, sondern die Handschrift desjenigen der sie fertigt. ......Von mir :)

    Danke, Lothar, das ist ja eine Höllenarbeit :eek: Ich dachte, es gäbe vll. auch CNC-Fräsen im "Einsteigersegment" ;) Aber so, wie ich es verstehe, ist Handarbeit eh Teil Deiner Philosophie.


    Grüße
    Ulli :hut:

    @Uli...ich habe eine kleine ISEL CNC Gravier/Fräsmaschine. Die nutze ich für die Ziffern des Zifferblattes bzw. für Gravuren. Aber auch so ein kleines Maschinchen kostet schon einige tausend Euros. Für die herkömmliche Zerspanung taugt die natürlich nicht. Mal abgesehen davon das ich meine Uhren lieber in Handarbeit herstelle.
    Das dauert zwar ein gutes Stück länger als wenn ich sie CNC fertige, aber dafür liegt mir jede Uhr dann auch persönlich am Herzen :-).

    Ich habe mich entschieden die Gehäuse in 3 Varianten zu fertigen. Da gibt es dann eine vollsatinierte Version mit anderer Lünette, eine Version in der nur das Gehäusemittelteil satiniert wird, und halt das schon bekannte, komplett gebürstete Gehäuse.
    Im nächsten Schritt müssen alle scharfen Kanten angliert werden. Danach wird dann die Teflondichtung für den Boden eingesetzt und verbohrt, und das Saphirglas eingepresst.



    Und wieder ein Thread, der mich extrem fasziniert! :gut: :gut: :gut:
    Vielen Dank, Lothar! :blume: Und lass uns weiter teilhaben!


    PS
    Mit solchen Beiträgen habe ich Hoffnung für die WL! :G

    Herstellung der Dichtung und einsetzen des Saphirglases


    Da es in den Abmassen die ich benötige keine Dichtungen für das Saphirglas gibt, muss ich selber die Dichtungen herstellen. Da ich sie selber herstellen muss, kann ich auch gleich das optimalste Material dafür wählen..Teflon.
    Das Problem bei der Herstellung der Dichtung sind die dünnen Wandstärken.
    Diese verhindern das ich eine Dichtung unabhängig von der Uhr herstellen kann. Drehtechnisch sind die Dichtungen für das Saphirglas also alleine nicht machbar. Also muss ich die Dichtung immer mit den eingesetzten Komponenten fertigen.


    Mit anderen Worten, ich fertige als erstes die abgesetzen Durchmesser für das Saphirglas. Dann presse ich das Saphirglas in den Teflonrohling der sich noch auf der Drehbank befindet. Danach drehe ich den Aussendurchmesser "mit eingesetzem Saphirglas" auf das Pressmass des Gehäuses. Jetzt kann ich das Gehäuse auf die Dichtung mit dem eingesetzen Saphirglas pressen. Nun ist Saphirglas, Teflon-Dichtung und Glas, eine Einheit. So wie das Gehäuse eingepresst wurde, muss es jetzt noch vom Teflonrohling getrennt werden.


    Es wird also Gehäuse, Saphirglas und Dichtung auf der Drehbank noch abgestochen.
    Nun ist das Saphierglas zwar im Gehäuse verpresst, aber die Dichtung ist noch nicht ganz fertig bearbeitet.
    Also wird das Gehäuse nun nochmal in die Drehbank eingespannt, und die Dichtung fertig bearbeitet. Als Ergebnis, habe ich nun eine Teflondichtung die sowohl Axial als auch Radial Dichtungsdruck mit der Lünette aufbaut, und somit, mit der Lünette eine kraftschlüssige Verbindung eingeht die absolut dicht ist.


    So einfach kann's sein